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摘要：對醇類(甘油和PEG-4OOO)、脲類盛胺糞活性劑的透明性、變色情況、加工性能盛硫化性能進暫了對比試驗。結果表明，PEG．4000配料方便．混煉時易分散，硫化腔的物理性能最佳，變色程度辟中．是最佳的白炭黑活性劑；脲類活性劑最透瞬，變色最輕，可以減小用量與PEG 4000并用；甘油的活化性能較好，但配料誤差大，工藝性能不穩定-胺類活性劑摩變色最重．活化性能不好，故二者不宜使用。

    白炭黑的有機活性劑主要有醇類、胺類、脲類等，它們在改善膠料的加工性能及硫化膠的物理性能方面具有相當重要的作用。正確、合理地選用白炭黑活性劑，可以使膠料獲得理想的物理性能。從而降低生產成本，創造經濟散益。本工作進行了甘油(醇類)、PEG-4000(醇類)、脲類及胺類活性劑在白炭黑中的對比試驗。

1實驗

1．1原材料

    BR，中國石化北京燕山石油化學工業公司產品；硫黃，桂林硫黃粉廠產品；促進劑M和DM，蘭州化學工業公司產品；促進劑H，錫山華耀橡膠助劑廠產品；碳酸鋅，上海京華化工廠產品；硬脂酸，湖南麻陽宏發油脂有限公司產品；白礦油，茂名煉油廠產品；白炭黑，廣西貴港達威化工有限公司產品；甘油，桂林日用化工廠產品；PEG一4000，江蘇無錫恒亨白炭黑有限公司產品；脲類和胺類活性劑，萊苗(青島)化學有限公司產品。

1．2基本配方

   BR 100；硫黃2；促進劑M 0．5；促進劑DM 1．5；促進劑H 1．5；碳酸鋅2．5；硬脂酸 0．5；白礦油lO；白炭黑45；活性劑3。

1．3試驗設備與儀器

   152．4 mm開煉機；GK一Ⅲ型硫化儀；德國產擺錘式拉力機。

1．4基本工藝

1．4．1混煉工藝

    按基本配方配料lO份，采用152．4 mn開煉機進行混煉。具體步驟如下：

(1)生膠與促進劑H混煉，吃粉后薄通6次(輥距0．5 mm)； 

(2)開機臺冷卻水，調輥距至5 mm，加入中料混煉均勻； 

(3)加入白發黑、白礦油，混煉均勻；

(4)按基本配方的兩倍取混煉膠．分別加入甘油、PEG-4000、脲類和胺類活性劑；

(5)分別加入硫黃，薄通6次后出片。

1．4．2硫化工藝

混煉膠經停放后，按拉伸陀能測試試樣硫化，試樣厚度為2mm。硫化溫度為150℃．硫化時間分別為5，lO和20 min。

1．5性能測試

       膠料性能按相應的國家標準進行測定。

2結果與討論

2，1透明性和變色情況 

(1)透明性

       試樣模壓硫化時間越長越透明。硫化試樣目測結果顯示，相同硫化時間內試樣透明性優劣順序依次為脲類、胺類、甘油、PEG-4000，其中脲類活性劑最透明。

(2)變色情況

       試樣硫化時間越長變色越大。硫化試樣目測結果顯示，相同硫化時間內試樣變色輕重程度依次為脲類、PEG-4000、甘油、胺類。

2．2加工性能

       甘油為液體物質，在稍后面加入，操作困難，易污染，膠料柔軟，易包輥。PEG-4000為固體物質，在稍后面加入，膠料易包輥，配合劑混合均勻，膠料柔軟有潤滑感。脲類活性劑為粉末狀，易吃粉，但很難分散、脫輥，膠料硬、有小白點。胺類活性劑為粉末狀，易吃粉，易分散，但脫輥，膠料出片表面平滑，稍硬。

2．3硫化特性和物理性能

       膠料的硫化特性和物理性能如表1。從表1可看出，甘油和PEG-4000膠料的焦燒時間長，操作安全；脲類和胺類活性劑膠料的焦燒時間短，操作上存在焦燒危險(試驗證明，混煉膠第2天就已嚴重自硫)。脲類和胺類活性劑的膠料硬度比甘油和PEG-4000的膠料大，說明含脲類和胺類活性劑的膠料中軟化劑量不足；而甘油和PEG-4000的膠料拉伸強度和扯斷伸躍率均較高，說明它們對白炭黑的活化效果最佳；相比而言，PEG-4000的膠料扯斷永久變形最小，說明其硫化效果最佳。

 

3結論 

    活性劑PEG-4000為固體物質，配料方便，混煉時易分散，硫化膠的物理性能最佳，變色程度居中，可以認為它是最佳的白炭黑活性劑。脲類活性劑最透明，變色最輕，但硫化起步快，不好掌握．可阻減小用量與PEG-4000并用。甘油的活化性能較好，由于是液體，配料誤差大，易受污染，工藝性能不穩定，因此不宜使用。胺類活性劑變色嚴重，活化性能也不好，故不宜使用。